今年以来，长治发电公司牢牢把握创新驱动主线，持续把技术革新这一关键变量转化为企业可持续发展的最大增量，围绕机制完善、成果落地、技改攻坚、人才培育多维发力，系统构建全链条创新生态，充分释放内生动力，为生产提质、经营增效、产业转型蓄势赋能。

创新聚点成势 构筑孵化蓄水池

公司依托职工创新工作室，集中展示“五小”创新成果、设备改良模型，配齐研讨实训场地设施，畅通一线职工“金点子”转化通道，推动零散创意转化为实实在在的生产力。同时，建立问题立项—攻关实施—成果转化—推广激励闭环创新机制，将创新实绩与评优评先、岗位晋升、薪酬激励紧密挂钩，充分调动全员创新创效热情。

在1号机组C级检修期间，公司同步开展实战化技能竞赛，淬炼职工实操本领。竞赛授予18名优秀职工“匠心检修奖”，设立“青苗新锐奖”发掘青年技术人才，并把竞赛表现、创新成果作为人才选拔的核心依据，让实干创新者赢得发展机遇，营造全员争先、崇尚创新的浓厚氛围。

创新落地生根 告别成果纸上谈

聚焦生产一线痛点难点，公司推动科创成果走入现场、赋能生产，促进创新工作与生产经营深度融合。燃料管理领域，入厂煤汽车智能采样称重改造项目全面投用。项目加装双激光定位设备，实现煤炭全断面深度采样；依托电子汽车衡集成自动称重、防作弊功能，规避人为干预风险；借助射频标签智能封装系统，实现煤样采集、流转、储存全程可追溯。

绿色低碳赛道创新成果持续涌现。1号机组烟气二氧化碳在线监测系统正式投用，测量误差控制在±5%以内，碳排放管理由事后核算转向实时智控。两项科研课题斩获年度山西电力创新一等奖：“智慧电厂输煤系统现场无人化研究与应用”融合物联网、机器视觉技术，实现输煤系统无人值守，有效压降人工成本；“2号机组氮氧化物全截面测量SCR脱硝喷氨优化技术”依靠精准监测与智能算法动态调节喷氨量，有效降低机组能耗。

创新小处着手 跳出投入高门槛

公司秉持“大小创新并举、技改微改兼顾”思路，重大技改夯实发展底盘，小微改造破解现场难题，把创新思维融入设备运维各环节，依靠一系列接地气的“微创新”攻克生产堵点，切实以小改造撬动大提升、以低成本获得高回报。

磨煤机一次风量取样装置改造成效凸显。改造前设备平均每两日就需人工疏通维护，不仅工作强度大，还容易造成风量数据失真，影响燃烧工况。技术团队更换防堵型测量组件，彻底解决频繁堵塞难题，单台设备每年节约成本约4万元。多项小微技改同步见效：辅机冷却系统智能化全自动清洗装置投用，机组清洗周期由20天缩短至2.5天，每年节省人工费用15万元；电除尘高频电源柜增设阻容保护板，有效减少了设备故障频次和备件损耗……层出不穷的微小技改，持续为企业降本增效注入源源不断的动能。

创新薪火相传 实现技能人人会

人才是创新的根基。公司深入践行人才强企战略，构建师带徒、集中培训、现场实训、考核测评一体化培育模式，把培训课堂搬到检修一线，将现场作业、故障处置转化为实战教材，助力青年职工快速积累实操经验、补齐能力短板。

仪电维护部创新推行“考、讲、析”培养模式，每月进行理论考核，夯实职工专业知识基础；技术骨干深入现场讲解DCS架构、设备控制逻辑，结合典型故障复盘推演，梳理隐患排查处置思路，引导职工吃透原理、举一反三。

当前，公司持续完善岗位轮训、项目历练、骨干储备的人才梯队建设体系，畅通青年职工成长通道，推动科创工作从少数骨干“单点创新”向全体职工“整体进阶”转变，为企业长远发展提供坚实的人才支撑。( 任武中 )